回转支承齿轮加工工艺流程及制齿工艺介绍

　　轴承齿轮的主要作用是用来传递运动和动力以及改变轴的转速和转向，主要种类包括圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆三个类型。随着设备精细化加工需求对轴承等配件的精度要求也在逐渐提升，为此在轴承齿轮加工过程中对材料的选择和各项工序的把控都要格外注意，下面小编就给大家介绍一下回转支承齿轮加工工艺及制齿工艺流程。

　　
　　一、回转支承齿轮加工工艺流程

　　

　　1、选材

　　
　　一般情况下回转支承套圈会选用42CrMo、50Mn、GCr15或GCr15SiMn钢制作，经过表面淬火后滚道硬度达到相应需求即可。在加工之前还要对毛坯料进观察，看锻造之后的状态，检查是否存在叠层、裂纹等瑕疵。同时对毛胚料的尺寸进行测量，包括内径外径、高度尺寸，并进行准确的计算，对加工余量和车削加工的分刀次数进行计算，并对材质进行正火和调质处理以加强材料的应力及刚度。
　　

　　2、车削加工

　　
　　车削加工分为粗车、精车两个工序，简单来讲就是通过初步切割让轴承齿轮达到需要的大致尺寸，之后通过精细加工处理齿轮之间的细节毛刺等细节。具体要求如下：
　　
　　（1）粗车加工切削速度一般在5转/分钟，切削量为10mm-12mm，粗车加工完成之后需要进行平放或三点支撑，不得叠放，且放置时间不得小于48小时才能进行精车加工。
　　
　　（2）精车加工的切削速度控制在每分钟6-8转，切削量0.3-0.5mm，切削时为了防止零件变形，速度应控制在每分钟8转，切削量为0.2mm。
　　
　　这里需要注意的是为防止交叉滚子转盘轴承和三排滚子转盘轴承的内圈在热处理后变形，车削加工时一般成对进行不切断加工，热处理后切断成型。

　　3、热处理

　　
　　对轴承滚道表面进行淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4mm，软带宽度小于50mm，并在相应处做“s”标记。内完全淬火后需要在200度的温度下保温48小时才能出炉，以确保内应力消失而出现裂纹，热处理退火之后要对轴承进行磁粉探伤处理，避免裂纹的发生。
　　
　　经过上述步骤之后就到了较为关键的制齿工艺，也是回转支承齿轮加工工艺的关键步骤，下面和小编一起了解一下吧。
　　

　　二、回转支承制齿工艺介绍

　　
　　1、机器磨齿：加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机进行机器磨齿，虽然调整维护方便，但生产效率较低，如果完成较大产能需要多机同时生产。为了解决加工效率低下的问题，在增加滚齿机和插齿机的数量的同时，采用高速铣齿机，加工效率高，表面光洁度的质量好。
　　
　　2、淬火处理：部分使用环境复杂的设备上使用的回转支承需要表面进行淬火处理，比如挖掘机、打桩机、抓木器、平地机等使用工况，有比较大的冲击载荷，需要对齿面进行淬火处理，根据模数大小 淬火之后的硬度在45-60HRC之间。像起重机、塔机等普通使用的工况，齿面不需要进行热处理。
　　
　　3、精研磨：随着工业的快速发展，回转支承在自动化行业应用的越来越广泛。在这个应用领域里面，对齿的精度要求比较高，低要求也是8级精度，应对市场的快速变化，在新厂房建设过程中，对设备进行了更高精度的要求，以满足市场需求。所以制齿工序结束之后，后续还有精车，提高齿轮的精度。
　　
　　以上就是小编关于回转支承齿轮加工工艺的介绍，齿轮制作完成后还有平面、打孔、磨轨道、装配等工序，进一步对回转支承进行加工完善，检验合格后就可以出厂了。我们洛阳隆达轴承有限公司，生产有各种回转支承、转盘轴承、回转驱动等机械配件如有需要欢迎来电咨询了解。